Nassschwimmende Fischfutter-Extruder

Wird häufig in der kommerziellen Fischfutterproduktion zur Herstellung hochwertiger schwimmender oder sinkender Fischfutterpellets verwendet

Der Nass-Fischfutter-Extruder ist eine Spezialmaschine zur Herstellung von schwimmenden oder sinkenden Futterpellets für Fische, Garnelen, Krebse und andere Wassertiere. Anders als die Trockenextruder für FischfutterDie Nassfuttermaschine ist mit einem Kessel oder Dampfkonditionierer ausgestattet, der die Rohstoffe vor der Extrusion mit Dampf und Feuchtigkeit konditioniert. Dies führt zu stabileren, gleichmäßigeren und ernährungsphysiologisch dichteren Futterpellets. Die schwimmende Fischfuttermaschine des nassen Typs kann Fischfutter von besserer Qualität in einem größeren Raum produzieren. Fischfutterwerk verglichen mit der Trockenfuttermaschine. Die Produktionskapazität reicht von 200 kg/h bis 5.000 kg/h. Sie eignet sich nicht nur für die Herstellung hochwertiger Fischfutterpellets für Fische, Welse, Garnelen, Krebse usw., sondern ist auch ideal für die Herstellung von Tierfutter für Hunde, Katzen usw.

Es gibt zwei Haupttypen von Fischfutter-Extrudern:

• Trockenfutter-Extruder für Fische (Leistung 60 kg/h bis 2.000 kg/h) - Kein Dampfkessel erforderlich, geeignet für kleine Futtermittelwerke.
• Nass-Extruder für Fischfutter (Kapazität 200 kg/h bis 5.000 kg/h) - Erfordert einen Dampfkessel; produziert hochwertigere und gleichmäßigere Pellets, ideal für die Großproduktion.

Wir liefern sowohl Trocken- als auch Nass-Fischfutter-Extruder, um Ihren Anforderungen an die Fischfutterproduktion gerecht zu werden, sowie komplette schwimmende Produktionslinien für Fischfutter.

• Kommerzielle Fischzuchtbetriebe
• Hersteller von Aquakulturfutter
• Garnelen-/Krebsbrütereien
• Herstellung von Heimtierfutter (mit Rezepturänderung)

• Muss an eine Dampfkesselanlage angeschlossen werden.
• Erfordert geschultes Personal für die Einrichtung und Wartung.
• Höhere Anfangsinvestitionen als bei der trockenen Variante, aber bessere Ergebnisse für den kommerziellen Betrieb.

• Erzeugt hochwertiges Schwimmfutter mit einheitlicher Form und Größe.
• Ideal für mittlere und große Fischzuchtbetriebe oder Futtermühlen.
• Verbessert die Verdaulichkeit des Futters und die Nährstoffaufnahme.
• Reduziert Futtermittelabfälle und Wasserverschmutzung.
• Einstellbare Parameter zur Anpassung an verschiedene Arten und Wachstumsstadien.

• Sie haben einen Großbetrieb oder eine kommerzielle Futtermittelfabrik.
• Sie brauchen hochwertigere Fischpellets mit besserer Nährstoffaufnahme.
• Sie können sich die höheren Anfangsinvestitionen leisten und haben Zugang zu Dampf.
• Sie produzieren Futter für Garnelen, Aale, Lachse oder hochwertige Fische.

• Sie stehen am Anfang oder haben eine kleine bis mittelgroße Fischzucht.
• Sie wollen eine kostengünstige, einfache und mobile Lösung.
• Sie haben keinen Zugang zu einem Dampfkessel oder einer leistungsstarken Stromversorgung.
• Sie produzieren Futter für Buntbarsche, Welse oder Zierfische.

• Fütterungssystem - Steuert die Zufuhr von Rohstoffen in den Aufbereiter.
• Konditionierungssystem (Steam Conditioner) - Verwendet Dampf zum Vorwärmen und Hydratisieren von Zutaten für eine bessere Plastizität und Gelatinierung.
  ● Der obere Einzelfasskonditionierer gewährleistet eine rationelle Drehgeschwindigkeit und eine vollständige Durchmischung von Wasser, Dampf und Rohstoffen.
  ● Der untere Zylinderaufbereiter (verschiedene Durchmesser) steuert die Fülle der Rohstoffe und die Aufbereitungszeit durch die Einstellung der Paddel, um eine gleichmäßige und vollständige Aufbereitung zu gewährleisten.
• Extrusionskammer (Schnecke + Zylinder) - Komprimiert, erhitzt und formt das Material unter hohem Druck und hoher Temperatur. Der Schneckenmantel ist ummantelt und ermöglicht die Einspritzung von heißem Dampf oder kaltem Wasser zur effektiven Steuerung der Extrusionstemperatur.
• Schneidesystem - Einstellbare Klingen, die Länge und Form der Pellets steuern.
• Hauptmotor - Versorgt die gesamte Maschine mit Strom.
• Bedienfeld - Steuert Temperatur, Vorschubgeschwindigkeit, Motordrehzahl und mehr.
• Dampfkessel - Ein externes Gerät für die Zufuhr des benötigten Dampfes (in der Regel nicht in der Maschine eingebaut und muss separat erworben werden).

Optionale unterstützende Ausrüstung in Schwimmende Fischfutterpflanzen
Zerkleinerung des Rohmaterials (Hammermühle)
Futtermischwagen
Dampfkessel
Förderbänder
Pelletstrockner und -kühler
Verpackungsmaschine

1. Produziert hochwertige schwimmende Fischfutterpellets mit ausgezeichneter Wasserstabilität. Eine elektrische Heizvorrichtung wird eingesetzt, um die Expansionsrate des Futters und die Schwimmzeit der Pellets zu verbessern. Die schwimmenden Fischfutterpellets können über 12 Stunden lang auf der Wasseroberfläche schwimmen, ohne sich aufzulösen.
2. Größenbereich der Pellets: 0,5 mm bis 15 mm. Geeignet für Jungfische und ausgewachsene Fische. Sie können verschiedene Formen wechseln, um Fischfutterpellets mit verschiedenen Durchmessern herzustellen.
3. Bessere Verkleisterung von Stärke und Eiweiß durch Dampfvorkonditionierung, wodurch die Verdaulichkeit verbessert wird. Durch die kontinuierliche Zufuhr von heißem Dampf durch den Kessel in den Konditionierer können die Materialien vollständig gekocht werden, und der Nährwert wird verbessert, so dass die Qualität und Quantität der Futterpellets bei geringerem Stromverbrauch erheblich verbessert werden kann.
4. Längere Lebensdauer der Maschinenteile aufgrund der geringeren Reibung als bei trockenen Fischfuttermaschinen. Die wichtigsten Teile werden durch Vakuum-Quench-Behandlung mit hoher Verarbeitungspräzision verarbeitet.
5. Unterstützt flexible Futterrezepturen - Reiskleie, Sojamehl, Fischmehl, Mais, Weizen, Öl, Vitaminvormischungen usw. Variable Konfigurationen von Schraubbolzen können die Produktionsanforderungen für verschiedene Formeln und Rohstoffe erfüllen.

1. Vorbereitung des Rohmaterials. Vor der Extrusion werden die Rohstoffe wie Maismehl, Sojaschrot, Weizenkleie, Fischmehl, Knochenmehl, Vitamine und andere Zusatzstoffe zerkleinert und gründlich gemischt, um eine einheitliche Futtermischung zu erhalten.
2. Dampfkonditionierung (Pre-Conditioning). Dies ist ein charakteristisches Merkmal des Nass-Extruders. Das Futtergemisch wird zunächst in einen Dampfkonditionierer geleitet, in den Hochtemperaturdampf (aus einem externen Kessel) eingeleitet wird. Der Dampf heizt die Rohstoffe vor und hydratisiert sie, wodurch eine teilweise Gelatinierung der Stärke und eine Erweichung der Proteine erfolgt. Dieser Schritt verbessert die Plastizität, Verdaulichkeit und Bindung der fertigen Pellets.
3. Extrusion im Schneckenzylinder. Nach der Konditionierung gelangt das Material in die Extrusionskammer, in der sich eine rotierende Schneckenwelle in einem dicht schließenden Zylinder befindet. Die Schnecke befördert die Futtermischung vorwärts, wobei Druck, Scherung und Hitze mit dem Vorschub des Futters zunehmen. Dies bewirkt eine weitere Verkleisterung, Proteindenaturierung und mikrobielle Sterilisation.
4. Pelletformung und Schneiden. Das Material wird durch eine Matrize mit kleinen Löchern gepresst (anpassbar für verschiedene Pelletgrößen: 0,5-15 mm). Beim Austritt werden die weichen Pellets sofort von einem rotierenden Messer auf die gewünschte Länge geschnitten. Der plötzliche Druckabfall bewirkt eine Ausdehnung und Aufblähung, wodurch schwimmende Pellets mit einer porösen Struktur entstehen.
5. Kühlung und Trocknung. Die heißen und feuchten Pellets werden zu einem Kühler und Trockner transportiert, der die Temperatur und den Feuchtigkeitsgehalt reduziert. Die ordnungsgemäße Kühlung gewährleistet die Härte und Stabilität der Pellets während der Verpackung und Lagerung.
6. Beschichtung und Verpackung der Pellets. Die Pellets können optional mit Öl, Lockstoffen oder Vitaminen beschichtet werden. Anschließend werden sie gesiebt und für den Vertrieb verpackt.